740 t di acciaio d’armatura per la nuova sede della Forster Profilsysteme AG

Certificato di sostenibilità per il campus Forster

La Forster Profilsysteme AG sta costruendo la sua nuova sede a Romanshorn, nel Canton Turgovia. Il campus Forster è il primo complesso di edifici commerciali in Svizzera a ricevere la certificazione LEED «Gold», riconosciuta a livello internazionale, per costruzioni particolarmente sostenibili. Debrunner Acifer Bewehrungen ha fornito 740 t di acciaio d’armatura alla Gautschi AG, che ha partecipato alla costruzione.

La Forster Profilsysteme AG si trasferisce a Romanshorn dove attualmente sta costruendo un campus da 52 milioni di franchi svizzeri per la sua nuova sede. Il campus Forster accoglierà i circa 140 dipendenti ora suddivisi nelle due sedi di Arbon. Allo stesso tempo definisce degli standard in materia di sostenibilità, sia nella costruzione che nel funzionamento. Per questo progetto pionieristico dal punto di vista ecologico Debrunner Acifer Bewehrungen ha fornito 740 t di acciaio d’armatura.

30’000 m2 per tre edifici

Su un’area di 30’000 m² sorgeranno tre edifici, ciascuno alto circa 14 metri. Il capannone di produzione e logistica di 11’700 m² ospita, tra l’altro, un magazzino a scaffali alti per i prodotti semilavorati e finiti. Il secondo edificio, in cui domina il vetro, ospita uno showroom, sale per seminari e uffici. Nel centro tecnologico, il terzo edificio, saranno allestiti un centro di formazione, un centro di prova e un’officina di produzione.

Certificato LEED Gold per edifici particolarmente sostenibili

Il campus Forster sarà il primo complesso di edifici commerciali in Svizzera a ricevere la certificazione LEED Gold Level, riconosciuta a livello internazionale. Questa certificazione si applica a edifici particolarmente sostenibili. La Forster Profilsysteme si è posta l’obiettivo di diventare carbon neutral o carbon positive il più rapidamente possibile – il capannone di produzione e logistica e l’edificio degli uffici sono già carbon neutral. «Quasi tutti i tetti del campus Forster sono dotati di pannelli fotovoltaici, con potenza fino a 1,5 MW, in grado di alimentare la produzione interamente con elettricità verde. L’acqua piovana viene utilizzata per annaffiare il giardino e per gli sciacquoni delle toilette. Dove possibile utilizziamo il calore residuo dei processi per migliorare l’efficienza dei nostri sistemi di riscaldamento e raffrescamento», afferma Willi Lüchinger, CEO della Forster Profilsysteme AG. Le richieste di carattere ecologico del cliente non riguardano però solo il funzionamento del campus Forster. Il principio della sostenibilità era in primo piano già durante la costruzione.

Acciaio d’armatura: quota riciclata obbligatoria

«LEED definisce la quota di materiale riciclato nell’acciaio d’armatura», dice Peter Spirig, capomastro della Gautschi AG che ha eseguito i lavori per le soprastrutture. «Inoltre è necessario dichiarare la provenienza del ferro riciclato.» Altre specifiche LEED comprendevano, ad esempio, la riduzione della polvere durante i lavori. Per quanto riguarda lo smaltimento dei rifiuti, Gautschi ha dovuto specificare dove sono stati portati i detriti di costruzione, i rifiuti o il materiale isolante e spiegare come sono stati smaltiti. Anche il calcestruzzo è soggetto a normative speciali.

Solo il calcestruzzo R-Beton soddisfa i requisiti LEED

Il calcestruzzo convenzionale è composto da materie prime primarie come ghiaia, sabbia e cemento, mentre il calcestruzzo a basso consumo di risorse è costituito interamente o in parte da aggregati riciclati ottenuti attraverso una lavorazione specifica dei detriti da costruzione. «LEED non prescrive solo l’uso dell’R-Beton, ma definisce anche la percentuale di materiale riciclato», afferma Peter Spirig. «Tra i nostri fornitori solo uno è in grado di fornire questo tipo di calcestruzzo.» La Gautschi AG ha già utilizzato l’R-Beton in altri progetti, ma: «Con oltre 5’000 m³ di calcestruzzo – equivalenti a più di 12’000 t – le dimensioni del campus Forster superano di gran lunga le quantità precedenti.»

Magazzino a scaffali alti: a 15 m di altezza in tre tappe

Durante i lavori per la costruzione dell’edificio di 15 m, che ospiterà un magazzino a scaffali alti, è stato necessario applicare speciali norme di sicurezza. Ciò è avvenuto in tre tappe. Per garantire innanzi tutto la sicurezza dei collaboratori, Gautschi si è messa in contatto con la SUVA già prima dell’inizio del progetto. «La protezione anticaduta consisteva nel realizzare le torri di puntellazione e di spostarle con la gru. In questo modo abbiamo minimizzato il rischio di infortuni.»

Inaugurazione del campus per il 150° anniversario

Per la Forster Profilsysteme AG il campus Forster è uno dei più grandi progetti nella storia dell’azienda. Sarà completato nel 2024, in occasione del 150° anniversario dell’azienda. Questo progetto unisce il passato e il futuro con una costruzione sostenibile. Il campus inoltre rappresenta un chiaro e forte impegno verso il sistema paese Svizzera.

Il LEED Gold Level contraddistingue gli edifici sostenibili

L’acronimo «LEED» significa «Leadership in Energy and Environmental Design». Questa certificazione americana definisce gli standard per gli edifici sostenibili e assegna i livelli «Platinum», «Gold», «Silver» e «Certified» in base a un sistema a punti. Vengono valutati, ad esempio, la gestione dei rifiuti del cantiere (riciclaggio), l’efficienza idrica ed energetica, il monitoraggio dei dati sul consumo di energia e di acqua, la qualità dell’aria al chiuso e all’aperto, le misure ambientali adottate nei cantieri e il calcolo delle emissioni annuali di gas serra (CO2 equivalenti).

Forster Profilsysteme AG

La Forster Profilsysteme AG sviluppa e realizza profilati in acciaio e acciaio inox di alta qualità e durata per facciate, finestre e porte. Produce ogni anno circa 3000 profili diversi per i sistemi in acciaio che ha sviluppato in proprio e li vende in tutto il mondo.

«L’economia circolare è importante per noi»

Willi Lüchinger, CEO, Forster Profilsysteme AG

Per quale motivo state costruendo il campus Forster?

Ad Arbon siamo in affitto e sul lungo periodo mancano quindi sicurezza e indipendenza. Se l’azienda opera in modo decentralizzato è inoltre difficile ottimizzare i processi e fare lavoro di squadra. Inoltre le opportunità di crescita ad Arbon sono ridotte. Va aggiunto che in futuro vogliamo sviluppare e produrre in modo più sostenibile ed efficiente. Gli immobili in affitto ci limitano in questi aspetti. Anche la creazione di posti di lavoro orientati al futuro è una grande sfida nelle sedi attuali.

Quali sfide avete affrontato in questo progetto?

La prima grande sfida è stata trovare un’area abbastanza grande e già ben collegata alle vie di comunicazione. Nonostante il cambio di sede abbiamo voluto tenere il maggior numero possibile di collaboratori per garantire il mantenimento del know-how. Abbiamo valutato diverse possibili sedi interrogandoci anche sulla redditività economica. Dopo aver scelto Romanshorn e poco prima di avviare il progetto di costruzione, ci è stato chiesto di presentare prima un piano edilizio e poi un piano indicativo. Nonostante i lavori siano iniziati tardi, finora siamo riusciti a rispettare il programma. Infine, dopo il Covid, quando le catene logistiche non funzionavano ancora in modo ottimale è scoppiata la guerra in Ucraina e i prezzi sono esplosi. Ma siamo rimasti fedeli al progetto.

Cosa è cambiato nel modo di procedere?

Nella gestione dei progetti abbiamo dovuto imparare a prendere le distanze dal passato, ovvero dal periodo precedente la pandemia. Oggi la prassi di «scegliere il materiale al mattino e riceverlo nel pomeriggio» non funziona più. La gestione dei costi e della tempistica è essenziale, soprattutto se si considerano gli alti prezzi dei materiali. Una pianificazione sicura, rigorosa e lungimirante è l’unica via percorribile. Grazie a un team competente siamo ora sulla strada giusta.

Quanto è importante la sostenibilità per la Forster Profilsysteme?

Come produttori di sistemi di profili la sostenibilità è sempre stata un tema per noi. Per fare solo alcuni esempi: controlliamo il nostro consumo energetico, utilizziamo sistematicamente motori efficienti a risparmio energetico, limitiamo gli imballaggi in plastica e lavoriamo in generale allo sviluppo di materiale da imballaggio riciclabile al 100%. Nel 2006 abbiamo lanciato primo sistema isolato al mondo totalmente in acciaio. Dato che non abbiamo utilizzato alcun isolante in «materiale estraneo», il sistema è riciclabile al 100%. Ancora oggi è l’unico sistema a taglio termico sul mercato interamente in acciaio. Quando sviluppiamo nuovi sistemi non consideriamo solo la performance generale ma anche l’economia circolare.

Perché date importanza alla sostenibilità nella costruzione e nelle attività del campus Forster?

Come datori di lavoro e imprenditori sentiamo una certa responsabilità. Con il campus Forster stiamo assumendo un ruolo pionieristico in quanto, dove possibile, costruiamo in modo sostenibile riducendo le emissioni di CO₂.

Nelle costruzioni nuove utilizzate i vostri sistemi di profili?

Ovviamente. Il campus ci permette di mostrare i nostri sistemi sostenibili su un oggetto reale mentre ci impegniamo per ottenere una certificazione di alto livello.

Perché avete scelto Debrunner Acifer Bewehrungen come fornitore per l’acciaio d’armatura?

Debrunner Acifer Bewehrungen è un nostro partner da molti anni e ci conosciamo molto bene. È un fornitore efficiente e affidabile. Inoltre, diamo valore alla collaborazione su un piano di parità. Per noi questo cantiere è stato anche una bella occasione per coltivare la collaborazione.

«Affidabilità nei termini di consegna»

Peter Spirig, direttore edile, Gautschi AG

Siete soddisfatti dell’andamento del progetto?

Nel complesso siamo molto soddisfatti. Abbiamo evitato infortuni e siamo riusciti a rispettare le scadenze senza problemi. L’estate calda e poco piovosa ha messo a dura prova gli operai del cantiere e le condizioni non erano ideali per la lavorazione del calcestruzzo. Ciononostante siamo riusciti a concludere con successo il nostro lavoro.

Quali altre sfide avete dovuto affrontare?

Dovendo costruire su un’ampia superficie gli spostamenti sono più lunghi, serve un maggior numero di collaboratori rispetto al solito e tre gru invece di due. Inoltre la vicinanza alle linee di media tensione delle FFS ci ha impedito di posizionare le gru dove volevamo. Abbiamo invece dovuto tener conto delle distanze di caduta: in caso di caduta nessuna gru avrebbe dovuto toccare le linee FFS. I severi requisiti LEED per lo smaltimento del calcestruzzo e dell’acciaio con «il massimo riciclo possibile» e per le brevi distanze di percorrenza hanno comportato anche processi a noi poco familiari.

Su cosa vi siete concentrati in particolare affinché non ci fossero intoppi in questi e altri processi?

La pianificazione con il capomastro e la direzione lavori è fondamentale, soprattutto per questo progetto relativamente grande per noi. La dimensione dell’area ci ha imposto di realizzare piste di cantiere e punti di scarico. Poiché 5000 m³ di calcestruzzo significano 600-700 consegne a mezzo di camion, la pendenza e il sottosuolo di scarico dovevano essere resistenti e durevoli. Inoltre, il nostro capomastro ha redatto un programma di costruzione di tre settimane che stabiliva con precisione le consegne e le opere di eseguire. Grazie alla pianificazione possiamo dire che i processi sono stati un successo.

Quanto è soddisfatto del servizio di consegna di Debrunner Acifer Bewehrungen?

Debrunner Acifer Bewehrungen ci fornisce principalmente connettori, armature di punzonamento e, naturalmente, acciaio d’armatura. In generale siamo molto soddisfatti del servizio di consegna. Abbiamo inviato la distinta ferri 14 giorni prima di aver bisogno del materiale e normalmente abbiamo ricevuto il materiale entro cinque giorni lavorativi. Possiamo confermare la buona reputazione di Debrunner Acifer Bewehrungen per quanto riguarda l’affidabilità delle date di consegna.