Autosilo stazione Winterthur

Dettagli di armatura complessi – Costruzioni slanciate grazie all’armatura ad alta resistenza

Con una lunghezza di quasi 200 m e una larghezza di 55 m l’autosilo posto al di sopra dei binari della stazione di Winterthur dispone complessivamente di 485 posti auto.

Nel contesto del miglioramento dei servizi e dell’ampliamento della stazione ferroviaria di Winterthur, l’autosilo a due piani è stato dotato di rampa d’accesso con pensilina, scala antincendio, copertura delle torrette degli ascensori e impianto fotovoltaico. La rampa d’accesso è stata realizzata con una trave a T snella, in forma massiccia e sostenuta da tre pilastri monolitici a V. Il basamento sospeso sopra i binari poggia sulla struttura reticolare in acciaio dell’edificio esistente.

I complessi dettagli di armatura, in parte con percentuali di armatura molto elevate, hanno potuto essere risolti grazie alle soluzioni di tecnica di armatura Debrunner Acifer. L’impiego di acciaio per cemento armato Top700 ha consentito di rendere snelli al massimo i pilastri a V garantendo allo stesso tempo la ripresa delle elevate sollecitazioni imposte dal ponte monolitico costruito senza giunti di fuga.

L’impiego dei giunti a vite BARTEC® – ovvero BARTEC® TOP per le armature ad alta resistenza – ha permesso di realizzare gli elementi costruttivi ad alta densità di armatura in modo pulito, garantendo al contempo un’ottima qualità del calcestruzzo faccia a vista. Le piastre di ancoraggio terminali rotonde ACIBAR® tipo E hanno consentito di ancorare barre di grande diametro in spazi ristretti. L’uso di acciaio d’armatura inox Top12 in determinate aree ha consentito di ridurre il copriferro e quindi di garantire la leggerezza della struttura. Inoltre, la differenza di colore rispetto all’acciaio d’armatura tradizionale facilita il controllo visivo diretto in cantiere.

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Top700 ha grande capacità di deformazione

Quali sono state le maggiori sfide di questo progetto?

La gestione dell’organizzazione del cantiere è stata molto complessa perché il cantiere si trovava in un’area urbana e la rampa del parcheggio doveva passare sopra un binario ferroviario. Dal punto di vista tecnico, le sfide principali sono state due. La prima riguardava i pilastri a V, elemento architettonico distintivo della rampa. Questi dovevano avere dimensioni il più possibile ridotte e, al tempo stesso, essere in grado di sopportare sollecitazioni molto elevate e i forti carichi d’urto generati dal transito dei veicoli. La seconda sfida ha riguardato l’appoggio dell’impalcato del ponte alla struttura metallica reticolare preesistente dell’autosilo. La struttura in acciaio, risalente agli anni 1987-1990, è stata sottoposta a un’attenta valutazione strutturale ed è stata infine rinforzata in funzione dei notevoli carichi aggiuntivi previsti.

Il cantiere si trovava in una stazione ferroviaria molto frequentata. Vi siete sentiti sotto pressione?

La tabella di marcia è stata estremamente serrata. Infatti, la riapertura dell’autosilo era subordinata all’apertura della nuova rampa. Questa era una condizione imprescindibile per consentire e non ritardare i lavori di costruzione della parte sud-occidentale della stazione ferroviaria (aumento della capacità della stazione di Winterthur, attraversamento dei binari nel centro della città). La nuova rampa è stata inaugurata dopo appena un anno di lavori grazie a una pianificazione metodica e all’impegno costante di tutti gli attori del progetto.

Perché la rampa di accesso è stata realizzata sotto forma di trave a T?

Questo sistema ci ha permesso di limitare la luce dell’impalcato adiacente alla struttura dell’autosilo, di utilizzare solo il materiale strettamente necessario e di ridurre il numero di pilastri. Inoltre, l’opera si integra in modo ideale nel contesto urbano come la Rudolfstrasse,i binari FFS e il futuro sottopassaggio pedonale a nord.

Quali sono state le sfide da affrontare dal punto di vista logistico?

È stato l’intero progetto, logistica compresa, a rappresentare una grande sfida. Per rispettare le tempistiche serrate era indispensabile poter contare su processi di pianificazione e di controllo chiari. Era inoltre necessario distribuire tempestivamente i documenti esecutivi, in particolare quelli per gli ordini di elementi speciali, come casseforme su misura, le dime per i pilastri a V, l’impalcato del ponte e le barriere antirumore in vetro. Anche le interruzioni della circolazione stradale e ferroviaria hanno richiesto un notevole sforzo di coordinamento dal punto di vista logistico, così come diversi interventi notturni.

Perché è stato utilizzato l’acciaio per cemento armato Top700?

Ad eccezione della zona di appoggio della rampa all’autosilo, non sono presenti giunti di fuga. La realizzazione delle grandi campate di questa struttura lunga oltre 100 m e la trasmissione, tramite i pilastri, delle sollecitazioni, dovute a contrazione e dilatazione richiedevano l’impiego di un acciaio per cemento armato con le caratteristiche del Top700. Non sarebbe stato possibile realizzare questo progetto con un acciaio del tipo convenzionale.

Il Top12 ha permesso di ridurre il copriferro?

La geometria complessa della parte superiore della rampa richiedeva fino a sei strati sovrapposti di armatura, orientati in direzioni diverse. Dato che bisognava garantire che gli elementi costruttivi avessero uno spessore ridotto, era necessario ridurre il copriferro. L’impiego del Top12 ha permesso di risolvere questo problema, aumentando così la durabilità dell’opera.

È stato semplice montare i giunti a vite BARTEC®?

L’impiego dei giunti a vite BARTEC® ha permesso di realizzare gli elementi costruttivi ad alta densità di armatura
in modo pulito, garantendo al contempo un’ottima qualità del calcestruzzo faccia a vista. Il montaggio è stato semplice ed è avvenuto senza difficoltà. Durante i controlli in cantiere non è stato riscontrato alcun difetto di montaggio. I giunti a vite sono stati montati conformemente al piano di armatura, anche nelle zone più difficili e strette, alla base dei pilastri a V.

I prodotti speciali sono stati consegnati in tempo?

Il materiale ordinato è sempre stato consegnato puntualmente, anche nel caso di acciai speciali o di
modifiche dell’ultimo minuto, in modo da poter reagire in modo flessibile e rapido, come ad esempio è avvenuto con il Top12.

Siete soddisfatti del risultato finale?

Ogni progetto e ogni cantiere possono sempre essere migliorati, tuttavia
siamo estremamente soddisfatti del risultato finale. Questo cantiere è stato molto impegnativo per tutte le persone coinvolte, ma riteniamo che ne sia valsa la pena e che quest’opera sarà apprezzata per molti anni.

Siete soddisfatti della consulenza tecnica di Debrunner Acifer?

Siamo completamente soddisfatti della consulenza e dei prodotti di Debrunner Acifer. Prenderemo in considerazione i suoi servizi e prodotti anche per progetti futuri.